Demand Driven Material Requirements Planning (DDMRP)
DDMRP
DDMRP (Demand-Driven Material Requirements Planning), die Planung des Materialbedarfs auf der Grundlage der Marktnachfrage, ist eine Methode der mehrstufigen Produktionsplanung und -ausführung. Dieser Ansatz gewährleistet und fördert den Fluss relevanter Informationen für die Produktion, indem er strategisch positionierte Materialbestände an zuvor festgelegten Punkten innerhalb der Lieferkette aufbaut und verwaltet.
DDMRP kombiniert einige relevante Aspekte der Materialbedarfsplanung (MRP) und der Distributionsbedarfsplanung (DRP). DDMRP ist der erste Schritt, der ein Unternehmen in die Lage versetzt, ein bedarfsgesteuertes, adaptives Unternehmen zu werden. Es kombiniert das Beste aus zwei Elementen (MRP und Demand Driven) zu einer praktischen und nachhaltigen Methode, um die Entwicklung der Kundennachfrage effektiv zu erkennen, Planung und Produktion anzupassen und mit den Lieferanten in Echtzeit zusammenzuarbeiten.
Die Materialbedarfsplanung (MRP) ist seit 50 Jahren das Rückgrat der Produktionssysteme. Dank MRP ist es möglich, festzulegen, welche Materialien und Teile zu bestellen sind, wie viele davon benötigt werden, wann sie benötigt werden und wann mit der Arbeit begonnen werden soll, damit die Produkte bis zum mit dem Endkunden vereinbarten Fertigstellungs-/Liefertermin fertig sind.
Die traditionelle Materialbedarfsplanung ist von Natur aus prognoseorientiert. Da sie jedoch auf den Aktivitäten der Vergangenheit basiert, ist sie bei der Vorhersage der Zukunft nur manchmal genau.
Die heutige Lieferkette, die durch größere Volatilität, Ungewissheit, Komplexität und Mehrdeutigkeit gekennzeichnet ist, erfordert zusätzliche Planungsfunktionen, die auf Nachfrageschwankungen in Echtzeit reagieren. Hier kommt Demand Driven MRP (DDMRP) ins Spiel.
Da DDMRP auf einer Bedarfsanalyse basiert, ist es per Definition empfindlicher und reagiert schneller auf Nachfrage- und Angebotsänderungen, die zu Engpässen, Produktionsunterbrechungen und Chaos in den Produktionsanlagen führen können.
DDMRP im Überblick
DDMRP besteht aus drei aufeinanderfolgenden Elementen:
- Strategische Entkopplung: Dies beinhaltet die Identifizierung von Entkopplungspunkten an strategischen Positionen innerhalb der Lieferkette, unter Berücksichtigung sowohl der internen Struktur jedes Produkts als auch der gesamten Lieferkette. Die Entkopplung des Betriebsbestands ermöglicht es den nachfolgenden Produktionsstufen, unabhängig zu arbeiten, falls es zu Verzögerungen oder Unterbrechungen kommt. Dies verhindert die Ausbreitung von Schwankungen stromabwärts und stromaufwärts, verkürzt die Durchlaufzeit, also die gesamte Produktionszeit, und macht den Planungshorizont unabhängig und kürzer, in der Regel auf mittlere bis lange Zeiträume bezogen. Dies ist in der traditionellen MRP-Logik nicht möglich.
- Pufferprofile und -niveaus: In diesem Schritt werden Puffer an den Entkopplungspunkten eingerichtet, um Schwankungen abzufangen und somit die Variabilität zu verringern. Die Höhe dieser Puffer, oder „die Kapazitäten dieser Entkopplungspunkte“, wird durch eine einzigartige Mischung von Informationen bestimmt, die Prognosen, historische Daten und Daten aus der DDMRP-Methodik umfassen.
- Dynamische Pufferanpassung: Nach der Festlegung der anfänglichen Pufferhöhen ermöglicht der DDMRP-Ansatz den Schutz dieser Puffer, indem sie an interne und externe Veränderungen angepasst werden.
Bedarfsorientierte Planung
Die Fähigkeit, Lieferaufträge durch einen eigenen einfachen, aber effektiven Algorithmus zu generieren. Dank der in den vorangegangenen Schritten geschaffenen Struktur ermöglicht der Algorithmus die Platzierung von Lieferaufträgen, indem er nur die mit einem kurzfristigen Zeithorizont verbundenen Kundenaufträge verwendet.
Sichtbare und kollaborative Ausführung
Die Ausführung umfasst die Verwaltung offener oder kurzfristig auszuführender Lieferaufträge. Durch klare und präzise Signale kann festgestellt werden, welche Prioritäten Aufmerksamkeit erfordern. Je niedriger der strategische Puffer ist, desto höher ist die zugewiesene Priorität. Dies bedeutet eine radikale Abkehr von der Dispositionslogik und eine Verlagerung der Prioritäten von den Lieferterminen (die dringendsten Produkte werden zuerst bearbeitet) hin zu Prioritäten, die von den Pufferständen diktiert werden (die Produkte, die an kritische Puffer gebunden sind, werden zuerst bearbeitet).
Vorteilen
Verbesserter Servicegrad
Verringerung des Gesamtbestands durch Eliminierung unnötiger Bestände, die durch die traditionelle MRP-Planung entstehen
Niedrigere Gesamtkosten für die Auftragsverwaltung
Die Übernahme dieser Methodik vor der Konkurrenz ermöglicht daher einen Wettbewerbsvorteil in Bezug auf die operative Exzellenz in Planung, Produktion und Supply Chain Management.
Zugehörige Produkte
Über Sales & Operation Planning
Wertschöpfung über den gesamten Planungshorizont
Optimierte Sales & Operation Planning ist in den heutigen nachfrageorientierten Märkten der Schlüssel zur Erreichung definierter Geschäftsziele. Damit Unternehmen erstklassige Leistungen erzielen können und wettbewerbsfähig bleiben, muss ein effizienter geschäftlicher Sales & Operation Planning Prozess implementiert werden. Dieser Prozess ist aber nur so effektiv, wie die von ihm verwendete Technologie.