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SMART Assist Line Setup in der SMT-Fertigung

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In der SMT-Fertigung (Surface Mount Technology) sind häufige Linienumstellungen unerlässlich, um mehrere Produkttypen und Produktionslose unterzubringen. Manuelle Umrüstungen führen jedoch oft zu Verzögerungen, Ineffizienz und vermehrter Nacharbeit aufgrund von Einrichtungsfehlern. Präzises, fehlerfreies Einrichten ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Ausbeute beim ersten Durchlauf (FPY) und der Produktionseffizienz.

In diesem Work Smarter-Video erfahren Sie, wie SMART Assist Line Setup von camLine die Umrüstung von SMT-Anlagen mit automatischer Materialvalidierung, Linienqualifizierung und Echtzeit-Feedback-Schleifen verbessert und so eine optimierte Ausbeute beim ersten Durchlauf und minimale Rüstfehler gewährleistet.

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SMART Assist für die SMT-Linieneinrichtung

In der SMT-Fertigung (Surface Mount Technology) sind häufige Linienumstellungen unerlässlich, um mehrere Produkttypen und Produktionslose unterzubringen. Manuelle Umrüstungen führen jedoch oft zu Verzögerungen, Ineffizienz und vermehrter Nacharbeit aufgrund von Einrichtungsfehlern. Präzises, fehlerfreies Einrichten ist entscheidend für die Aufrechterhaltung der Ausbeute beim ersten Durchlauf (FPY) und der Produktionseffizienz.

In diesem Work Smarter-Video erfahren Sie, wie SMART Assist Line Setup von camLine die Umrüstung von SMT-Anlagen mit automatischer Materialvalidierung, Linienqualifizierung und Echtzeit-Feedback-Schleifen verbessert und so eine optimierte Ausbeute beim ersten Durchlauf und minimale Rüstfehler gewährleistet.

Die Herausforderungen: Zeitaufwändige und fehleranfällige Linienumstellungen

Da SMT-Linien immer komplexer werden, benötigen die Hersteller einen intelligenteren, automatisierten Ansatz, um nahtlose und präzise Umstellungen zu gewährleisten. Häufige Herausforderungen sind:

  • Häufige Umstellungen stören die Effizienz: SMT-Hersteller müssen häufig die Produkttypen wechseln, was manuelle Koordination, Neukalibrierung und Anpassungen erfordert und zu Verzögerungen führt.
  • Manuelle Einrichtungsfehler führen zu Nacharbeit: Selbst geringfügige Fehlplatzierungen von Materialien oder falsche Zuführungsschlitze erhöhen die Fehlerquote und senken die Ausbeute beim ersten Durchlauf.
  • Begrenzte Automatisierung verlangsamt die Rüstungsvalidierung: Die Techniker müssen die Einrichtung manuell überprüfen, was das Risiko von Fehlern und Produktionsengpässen erhöht.

Die Lösung: SMART Assist Line Setup

SMART Assist ermöglicht die vollautomatische Einrichtung der SMT-Linie und sorgt für eine Validierung in Echtzeit, verkürzte Einrichtungszeiten und optimierte Gerätewechsel. Hauptmerkmale von SMART Assist:

  • Validierung der Materialeinrichtung: Überprüft automatisch, ob jede Komponente korrekt platziert ist (z. B. Rollenpositionen auf Bestückungsautomaten), um Fehler zu reduzieren.
  • Automatisierte Linienqualifizierung: Validiert das erste Paneel einer Charge vor der vollständigen Produktion und hält für Anpassungen an, wenn Probleme entdeckt werden.
  • Rückkopplungsschleifen in Echtzeit: Sorgt für sofortige Warnungen bei Einrichtungsfehlern und ermöglicht schnelle Korrekturmaßnahmen, bevor Fehler auftreten.
  • Kaskadierte Umstellungen: Unterstützt kontinuierliche Arbeitsabläufe, indem die nächste Chargeneinstellung vorbereitet wird, bevor die aktuelle abgeschlossen ist.

Mit SMART Assist können SMT-Hersteller Ineffizienzen bei der manuellen Einrichtung beseitigen und die Validierung automatisieren, wodurch Ausfallzeiten reduziert und der Produktionsfluss verbessert werden.

Wie SMART Assist Line Setup die Produktionseffizienz verbessert

SMART Assist verändert die SMT-Produktion durch die Integration von KI-gesteuerter Automatisierung für einen intelligenteren, effizienteren Fertigungsprozess.

Vorteile der Implementierung von SMART Assist Line Setup:

Höherer First-Pass-Yield (FPY): Sorgt für präzise Einstellungen und reduziert Fehler und Nacharbeitskosten.

Schnellere Umstellungen: Minimiert die Einrichtungszeit und ermöglicht nahtlose Chargenübergänge mit weniger Ausfallzeiten.

Maximierte Nutzung der Ausrüstung: Kaskadierende Umrüstungen optimieren den Maschineneinsatz und ermöglichen einen kontinuierlichen Betrieb. 

Reduzierte menschliche Fehler: Durch die automatisierte Validierung wird das Risiko von manuellen Fehlplatzierungen und Rekalibrierungsfehlern beseitigt.

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