thyssenkrupp Steering entwickelt und produziert Lenksysteme für die internationale Automobilindustrie. Mit Produktions- und Entwicklungsstandorten in Europa, Asien und Amerika bewegt sich das Unternehmen in einem Umfeld mit hoher Variantenvielfalt, komplexen Produktionsstrukturen und engen Verbindungen zwischen einzelnen Werken.
Mit steigenden Produktionsvolumina, wachsender Produktkomplexität und zunehmenden Intercompany-Beziehungen stiegen auch die Anforderungen an eine integrierte Produktions- und Kapazitätsplanung.
Die Herausforderung: Planung über Werke hinweg verbinden
Die zunehmende Zahl an Varianten, höhere Produktionsvolumina und komplexere Produkte machten eine stärker integrierte Planung erforderlich. Gleichzeitig nahmen die Abhängigkeiten zwischen den einzelnen Werken zu.
thyssenkrupp Steering wollte deshalb nicht nur einzelne Planungsprozesse verbessern, sondern eine gemeinsame Logik für die mittel- und kurzfristige Planung schaffen.
Im Mittelpunkt standen zwei Anforderungen:
- Cross-Plant-Planung: Kapazitäten, Bedarfe und Abhängigkeiten sollten sowohl auf Werksebene als auch werksübergreifend betrachtet werden können.
- Standardisierte Planungsprozesse: Planung und Scheduling sollten über Standorte hinweg auf gemeinsamen Regeln, Restriktionen und Stammdaten basieren.
Nach einer Best-of-Breed-Auswahl entschied sich thyssenkrupp Steering 2016 für sedApta als Partner für diese Transformation.
Eine belastbare Grundlage für den Produktionsplan schaffen
Vor der eigentlichen Optimierung mussten zunächst die planerischen Grundlagen überprüft und vereinheitlicht werden.
- Überprüfung von Arbeitsplänen und technischen Daten
- Validierung von Rüst- und Bearbeitungszeiten
- Prüfung von Haupt- und Alternativressourcen
- Ergänzung fehlender Prozessschritte
- Strukturierte Verwaltung von Stücklisten
- Aufbau eines durchführbaren und ausgewogenen Hauptproduktionsplans
Damit entstand die Basis für eine Planung, die nicht nur theoretische Kapazitäten berücksichtigt, sondern tatsächliche Produktionsrestriktionen und Materialbedingungen einbezieht.
Die implementierte Lösung
Für das ONE V&OP-Projekt verbindet thyssenkrupp Steering drei zentrale sedApta Lösungen:
- Resource & Supply Planning für die Kapazitäts- und Versorgungsplanung innerhalb einzelner Werke und werksübergreifend
- Factory Scheduling für die operative Produktionsplanung und Reihenfolgebildung
- Inventory Management zur Einbindung von Bestands- und Materialinformationen
Die Besonderheit des Ansatzes liegt in der Verbindung unterschiedlicher Planungshorizonte. Mittel- und kurzfristige Planung greifen auf dieselben Restriktionen und Stammdaten zu.
12 Monate
Kapazitätsplanung
Wöchentlich
MPS & Load Balancing
Täglich
Factory Scheduling
Kurzfristig
Re-Scheduling
Kapazitäten über Werke hinweg planen
Resource & Supply Planning unterstützt eine rollierende Kapazitätsplanung über einen Horizont von zwölf Monaten. Die Planung erfolgt mit wöchentlicher Granularität und verbindet Kapazitätsbedarf und Load Balancing mit den relevanten Material-, Auftrags- und Versorgungsinformationen.
Dabei werden unter anderem berücksichtigt:
- Stücklisten und Prozessinformationen für einzelne Teilenummern
- Kundenabrufe und Verpackungsanforderungen
- Kapazitätsinformationen von Lieferanten
- Material in Transit und Lieferinformationen
- aktuelle Lagerbestände für Kaufteile
- Produktionsfortschritt bei Eigenfertigungsteilen
- Transportkalender
- Losgrößenregeln
- Produktionsrhythmen und EPEI-Logiken
- Verpackungs- und Handlinggrößen
Planungssimulationen machen dabei auch sichtbar, wie sich unterschiedliche Entscheidungen auf virtuelle Bestände von Rohmaterialien und Fertigwaren auswirken.
Materialverfügbarkeit direkt in die Produktionsplanung einbeziehen
Eine durchführbare Produktionsplanung benötigt mehr als Kapazitätsinformationen. Deshalb berücksichtigt thyssenkrupp Steering bei der Planung auch die tatsächliche Materialverfügbarkeit.
In die Bewertung fließen unter anderem ein:
- aktuelle Bestände,
- Material in Transit,
- Supply-Stock- und ASN-Informationen,
- Work in Progress bei Eigenfertigungsteilen sowie
- die Verfügbarkeit von Verpackungsmaterialien.
Auch fehlende Komponenten innerhalb des eingefrorenen Montageplans werden berücksichtigt. Dadurch können potenzielle Konflikte zwischen Produktionsplan, Materialversorgung und Liefertermin früher sichtbar werden.
Vom Hauptproduktionsplan zur täglichen Reihenfolge
Factory Scheduling überführt die mittel- und kurzfristigen Vorgaben in eine detaillierte Tagesplanung für die Produktion.
Dabei werden unter anderem Losgrößen, Verpackungseinheiten, EPEI-Logiken, Versorgungsstrategien und kundenspezifische Sicherheitsbestände berücksichtigt.
Zusätzlich fließen Rüstmatrizen und Regeln zur dynamischen Bündelung von Produktionsaufträgen in die Planung ein. Ziel ist es, Produktionsaufträge effizient zusammenzufassen, ohne Verpackungs-, Handling- oder Kundenanforderungen zu verletzen.
Auch Arbeitsverteilung und Überstunden können in die Optimierung einbezogen werden.
Re-Scheduling auf Basis aktueller Produktionsdaten
Eine Produktionsplanung bleibt nur dann realistisch, wenn sie Veränderungen aus der operativen Ausführung berücksichtigt.
Deshalb nutzt thyssenkrupp Steering beim Re-Scheduling dieselben Regeln und dasselbe Planungsmodell wie in der ursprünglichen Planung – ergänzt um aktuelle Informationen aus der Produktion.
Auftragsstatus
Bestandsdaten
bewerten
Aktuelle Auftragsinformationen aus der Produktion sowie kontinuierlich aktualisierte Supply- und Bestandsdaten fließen zurück in die Planung. So lässt sich ein Plan auf Basis der tatsächlichen Situation neu bewerten, anstatt lediglich mit ursprünglichen Annahmen weiterzuarbeiten.
Von lokaler Planung zu einem integrierten Planungsmodell
Die Lösung verbindet mittel- und kurzfristige Planung mit gemeinsamen Restriktionen und Stammdaten. Damit entsteht eine durchgängige Planungslogik vom langfristigeren Kapazitätshorizont bis zur kurzfristigen operativen Planung – über Standorte in Asien, Europa und Amerika hinweg.
Für thyssenkrupp Steering ergeben sich daraus mehrere zentrale Vorteile:
- Frühere Erkennung von Planungsproblemen: Werksübergreifende Abhängigkeiten und Kapazitätskonflikte können früher sichtbar werden.
- Harmonisierte Prozesse: Planung und Scheduling basieren über unterschiedliche Werke hinweg auf einer gemeinsamen Logik.
- Weniger nicht wertschöpfende Tätigkeiten: Die Lösung unterstützt eine kontinuierliche Reduktion unnötiger Aktivitäten sowohl in der Produktion als auch in der Planung.
- Bessere Nutzung von Kapazitäten: Werksübergreifende Kapazitätsplanung ermöglicht eine integriertere Betrachtung von Ressourcen und Auslastung.
- Planung und Ausführung enger verbinden: Aktuelle Produktions-, Material- und Bestandsinformationen können in die Neuplanung einfließen.
Planung vom 12. Monat bis zur operativen Ausführung
Der thyssenkrupp-Steering-Case zeigt, wie Produktionsplanung über unterschiedliche Zeithorizonte hinweg zusammengeführt werden kann.
Statt Kapazitätsplanung, Materialverfügbarkeit und kurzfristiges Scheduling als voneinander getrennte Prozesse zu betrachten, werden sie über gemeinsame Daten und Restriktionen miteinander verbunden.
Damit entsteht eine Planungslogik, die sowohl strategischere Kapazitätsfragen als auch die tägliche Produktionsrealität berücksichtigt – und Veränderungen aus Materialversorgung und Produktion wieder zurück in die Planung spielt.
Interview mit Stefan Fink | Thyssenkrupp Presta AG