Evoca Group ist ein weltweit führender Hersteller professioneller Kaffeemaschinen und Verkaufsautomaten für Getränke und Snacks. Zum Markenportfolio gehören unter anderem Necta, Gaggia, Ducale, SGL, Saeco, Cafection, Wittenborg und Newis.
Das Unternehmen hat seinen Hauptsitz in Valbrembo bei Bergamo und ist mit neun Produktionsstandorten sowie Niederlassungen und Tochtergesellschaften international vertreten. Produkte der Evoca Group werden in mehr als 140 Ländern eingesetzt.
Projekt
In den italienischen Werken Valbrembo, Mozzo und Mapello umfasst die Produktion mehrere aufeinander aufbauende Fertigungsstufen: von der Blechbearbeitung über die Vormontage bis zur manuellen Endmontage von Kaffeemaschinen und Verkaufsautomaten.
Damit entstehen enge Abhängigkeiten zwischen Materialverfügbarkeit, Halbfertigprodukten, Produktionsreihenfolgen und den nachgelagerten Montagelinien. Evoca wollte deshalb Produktionsplanung und Shopfloor-Rückmeldung enger miteinander verbinden und den tatsächlichen Fertigungsfortschritt bereits während der laufenden Produktion sichtbar machen.
Ziele
- Produktionsfortschritt direkt durch die Mitarbeitenden an den Linien erfassen und den Work in Progress über alle Fertigungsstufen hinweg sichtbar machen – nicht erst am Schichtende.
- Komponenten, Baugruppen und Endprodukte möglichst über Chargen- oder Seriennummern rückverfolgbar machen.
- Produktionsaufträge über mehrere Wochen und Fertigungsstufen hinweg planen – von der Blechbearbeitung über die Vormontage bis zum Endprodukt.
- Wartezeiten zwischen den einzelnen Produktionsstufen reduzieren und Produktionszeiten realistischer einplanen.
- Materialbereitstellung und Versorgung der Produktionslinien besser mit der Produktionsplanung abstimmen.
Lösung
Evoca implementierte sedApta Factory Scheduling und Shop Floor Monitor in drei Produktionsbereichen an den Standorten Valbrembo, Mozzo und Mapello.
Die Produktionsplanung berücksichtigt dabei sowohl Fertigprodukte als auch die dazugehörigen Halbfertigprodukte. Nach Freigabe des Produktionsplans werden Prioritäten entlang der untergeordneten Fertigungsaufträge abgeleitet. Auf dieser Grundlage können Blechbearbeitung und Vormontage mit den Anforderungen der späteren Endmontage koordiniert werden.
Gleichzeitig wird der Produktionsfortschritt direkt aus der Fertigung zurückgemeldet. Serien- und Chargendaten unterstützen die Rückverfolgbarkeit zwischen Komponenten und Endprodukten. Wo eine direkte Zuordnung nicht möglich oder wirtschaftlich sinnvoll ist, wird eine logische Beziehung zwischen den an die Linie gelieferten Materialien und dem gefertigten Endprodukt hergestellt.
Auch Reparaturprozesse zwischen Produktionslinie und Reparaturbereich wurden in die digitale Rückmeldung integriert. Darüber hinaus verbindet die Lösung Maschinen im Sinne von Industry 4.0 mit dem Produktionsprozess: Fertigungsfortschritte können automatisiert registriert und relevante Produktionsdaten entsprechend der geplanten Reihenfolge bereitgestellt werden.
Die Integration mit der elektrischen und funktionalen Prüfung stellt zudem sicher, dass Fertigungsschritte erst nach erfolgreich bestandenem Test weitergemeldet werden.
Ergebnisse & Mehrwert
- Mehr Transparenz über den Produktionsfortschritt: Der aktuelle Status der Fertigung steht während der laufenden Prozesse zur Verfügung.
- Verbesserte Rückverfolgbarkeit: Komponenten und Endprodukte können direkt oder über logische Chargenzuordnungen miteinander verknüpft werden.
- Besser abgestimmte Produktionsabläufe: Factory Scheduling koordiniert Fertig- und Halbfertigprodukte über mehrere Fertigungsstufen hinweg.
- Kürzere Produktionsdurchlaufzeiten: Verbesserte Planung reduziert Wartezeiten zwischen Blechbearbeitung, Vormontage und Endmontage.
- Weniger Bestände: Eine engere Abstimmung der Produktionsstufen unterstützt die Reduzierung von Beständen an eingekauften Materialien und Halbfertigprodukten.
- Echtzeit-Rückmeldung in angebundene Systeme: Produktionsfortschritte werden sowohl im ERP JDE als auch im Warehouse-System von Replica verfügbar gemacht.
- Bessere Materialbereitstellung: Der Produktionsplan steht dem WMS zur Verfügung, sodass benötigte Materialien passend zur geplanten Fertigung vorbereitet werden können.
